WB43-25x2000矯平機主要技術方案

一、校平機的設計、制造、檢驗、安裝參照以下標準：

二、校平機通用技術要求：

1校平機加工精度按“主要技術參數”有關項目要求。

2、校平機振動、噪音等無異常并符合國家有關標準規定。

3、焊接要求：

① 所有焊接件的焊縫外觀尺寸做到高低寬窄均勻，與母材的連接應過渡平緩，并進行除飛濺及必要的打磨，使表面波紋勻稱美觀；

② 焊接接頭無裂縫、虛焊、夾渣、燒穿、焊瘤、咬邊、氣孔等缺陷。

 4、主要鋼板焊接結構件，焊后均進行時效，退火處理，消除其焊接內應力，保證其具有高強度及高的精度穩定性。

  5、校平機精加工面在制造、裝配、發運過程中表面涂有防銹油，非加工面清除表面銹蝕，噴紅色底漆。

  7、校平機外觀油漆顏色按用戶要求執行。

    油漆外觀：油膜均勻，無流掛、桔皮、針孔氣泡，涂裝面不發白。

三、產品質量制造要求：

  1、設備按國家質量標準體系設計生產制造。

  2、需方可隨時到現場對供方進行圖紙的會審及制造過程的監督。

四、產品使用聲明事項

首先，對貴公司使用本公司產品表示感謝！

由于我公司產品是按各用戶要求進行的單臺產品設計，存在著只對特定用戶進行開發的特定功能，因此說明書內容有所變更，我公司將不做另行通知。

特別提醒：以下事關人身及設備安全，請用戶認真執行，否則，我公司不負與之相關的任何法律責任。

（1）認真執行《鍛壓設備通用操作規程》有關規定。

（2）所有電氣設備須有良好的接地，并在開機前認真檢查是否安全。

（3）原則上不允許負載壓下。

（4）校平時，鋼板應置于工作輥的中間部位，偏置時鋼板厚度應相應減薄。

（5）不準校平有突起焊縫或有切割毛邊的鋼板。

五、產品功能概述

校平機是利用材料的“包辛格效應”，對板材進行多次正反彎曲，使多種原始曲率逐步變為單一曲率，并最終將其矯平。

本機器由機架、工作輥裝配、壓下機構、主傳動裝配、電氣系統、潤滑系統等組成。

機架為校平機的主要部件之一，承擔了矯正過程中所產生的全部矯平力。

工作輥裝配是本機的核心部件，板材通過多根工作輥，進行多次正反彎曲，使多種原始曲率逐步變為單一曲率，并最終被矯平。

六、技術參數：

1 校平厚度 (mm): 6-25 

2 校平寬度 (mm): 2000

3 板材屈服極限：235MPa

4 輥數 (pcs): 9輥或11輥

5 輥徑 : (mm): ￠ 240  

6 速度 m/min) : 7  

7 輥距 (mm): 275  

8 板平面度：   ±2mm/m²

9 主電機功率；90  KW 

七、機器主要結構    

本校平機標準型校平機，由動力和主機兩部分組成。

動力部分由校平動力座、減速機、聯軸器、動力分配箱、接軸接套、萬向十字傳動軸等組成，主電機配用大功率直流調速電機控制系統，可無級調整轉速，啟動電流小，起動扭距大，特別適合連續高負荷狀態啟動。負責向主機提供校平動力。

主機部分由機座、龍門式機架、9根校平輥軸、上、下輥軸座、橫梁、托輪、托架、托座、蝸輪蝸桿傳動上輥提升壓下裝置等組成，兩臺擺線針輪減速電機提供上輥壓緊動力。校平輥材質40Cr，中頻淬火后精磨。輥端采用滾針軸承，運轉阻力小。上、下排校平輥通過萬向節與動力分配箱相連，均為主動運轉，校平板料平整度高。

八、機器的使用與操作

8.1使用前的準備工作

8.1.1本機操作必須對本機的結構、性能進行全面的了解，熟練掌握系統的操作和工作過程，嚴格遵守操作規程。

8.1.2對機器的各部位潤滑系統進行全面的檢查，各潤滑點必須油路暢通，不得有漏油現象。

8.1.3檢查各部分的緊固件聯接有無松動現象。

8.1.4檢查電氣系統的布置和接地是否嚴格按圖實施。

8.1.5檢查機械、電器系統安全防護設施的可靠性。

8.1.6檢查上工作輥的移動行程及位移傳感器的位置是否合理。

8.1.7檢查硬件限位是否達到限位的作用。

8.1.8各部位的電機轉向與操作臺界面要相符。

8.1.9檢查各部分的電機制動是否靈敏、可靠。

8.1.10檢查操縱機構、工作機構動作及控制、指示和顯示裝配的準確性與可靠性。

8.1.11位移傳感器清零：清零方法1）將上工作輥上升到一定的高度；2）將量具放入上工作輥與下工作輥中間；3）用塞尺測量其數值。

8.1.12空載試車。1）試車前檢查各潤滑點是否通油或漏油，并對各個減速箱注齒輪油。檢查電氣動作與整機的轉向是否相符。2）主電機對矯正輥進行空載試車，主傳動空轉2～4h即正反各1～2h，軸承溫度不大于45℃，齒輪傳動噪音不得大于85dB，傳動正常平穩，無振動、沖擊及刺耳噪聲。3）工作輥傳動是否靈活，壓下機構有無卡阻現象。4）壓下機構往復行程2次，四個壓下絲桿要求同步，上下行程達到設計要求。傾斜情況必須滿足設計要求。正確顯示其位置。動作平穩、停車準確。

8.1.13負載試車。采用適宜的鋼板（材質、厚度、寬度及有某種缺陷的極型），設備調整合格后，矯鋼板1～3次應達到使用要求。

8.2安全與維護

8.2.1機器在良好的潤滑和正常運轉情況下，制定定期檢查和維護制度。

8.2.2電氣系統要定期檢查防塵及更換失效元件，機器應妥善接地，油路不得滲油。

8.2.3創建安全管理制度，不得違規違章作業。

8.2.4制定機器的二級保養制度，保持機床的清潔、衛生。

8.2.5電氣應建立單獨的抗干擾、防塵、防溫、防震的保護措施以保證機器的正常運行。

8.2.6保持輥面干凈光潔，防止生銹和腐蝕，并定期檢查各運動部件情況。

8.2.7工作場地應保持清潔，周圍環境暢通。

8.3矯板工藝

8.3.1了解所矯鋼板的長度、寬度、厚度及材質。

8.3.2對所矯鋼板清理毛刺、倒菱、除氧化皮。

8.3.3開口量的調整：矯平機“0”點位置設置：矯平機“0”點位置為下輥的通過線，即上工作輥下母線與下工作輥上母線對齊的位置。向上為正開口量，向下為負開口量。在“0”點位置將數顯表設置為0。調整工作輥的開口量時，不允許帶負荷壓下。上下工作輥開口的大小是根據板材的原始變形程度及板材的材質、板厚、機器的性能所決定的，鋼板越厚，材料的屈服極限越低，原始變形程度就越好，矯正質量就好，反之則低，矯正不同的鋼板，可在實際操作中摸索。

8.3.4在鋼板進料時要從中間進入，不得傾斜，以免損壞機器。

8.3.5在鋼板進行矯正時，原則上機器不得停機要一次性通過。如因卡料（上工作輥的壓下量過大或其他原因）導致悶車，按下主機控制中停止或反轉按鈕，使鋼板退回，嚴禁操作活動橫梁（即上工作輥活動部分）上升下降控制的相關按鈕。

8.3.6出料，并對鋼板進行檢查是否合格。

8.3.7相同的鋼板（材質、厚度、寬度一致）一次性通過合格后，記錄其數值，以便下次進行矯正。

8.3.8矯正中經常出現的幾種現象及解決辦法：1）如鋼板在矯正中出現波浪形：是上工作輥的壓下量過大，可通過上升上工作輥進行調整。2）平行度超差：是由于工作輥不平行度未調整到規定的要求，可重新調整工作輥的平行度。3）上輥下調時，稍緊出現板頭上彎，稍松出現鋼板不能前進，難以調到合理位置，其原因是：上下工作輥平行度偏大或板材較薄。其解決方法如下：①調整上、下工作輥間的平行度；②鋼板正反面或正反向多次矯正，微調壓下量達到理想效果；③鋼板難以進入時，人工輔助施力，但要注意安全。4）在矯正中出現問題的原因常常比較復雜，需操作者在實踐中積累豐富經驗，邊使用邊摸索。

九、機器的潤滑

9.1潤滑方式

在機器各運動部位的相互摩擦面，適時地供給潤滑油，不僅能減少功率的損耗，提高板材的矯正質量，還能顯著地提高機器的使用壽命。

本機根據工作情況分油池飛濺、干油集中潤滑、人工定期潤滑三部分。

減速機采用油池飛濺潤滑，潤滑油推薦使用320號工業齒輪油，油面不高于高速軸透蓋的孔，每班可以從視孔蓋，觀察到主減速機是否有油。

上下工作輥軸承，壓下絲母、絲桿、蝸輪、蝸桿以及相關軸承采用電動多線式干油集中潤滑，保證各主要軸承處潤滑點都能及時充足的潤滑。該潤滑系統運行方便可靠，布置合理。油泵的最大工作壓力為:10Mpa，采用潤滑脂的錐入度不低于265（20℃,150g）1/10mm。干油泵潤滑脂選用GB491-87鈣基潤滑脂1號（冬天用）和2號（夏天用）。導向面、活動銷軸以及輥道軸承采用人工定期潤滑。

9.2潤滑制度及注意事項

9.2.1機器啟動前各潤滑點必須潤滑充足。

9.2.2潤滑油必須清潔，符合標準，不得讓雜質混入。

9.2.3各滑動配合面應保持清潔，及時清除生產過程中產生的氧化皮灰塵，以防零件的早期磨損。

9.2.4機器在連續工作情況下，人工潤滑點8小時一次。具體潤滑制度視負荷運轉情況而定。

9.2.5主減速器箱體的潤滑油半年更換一次。

9.2.6機器的整個潤滑系統每年清洗一次。

文章來源：江蘇南通鍛壓